水基压铸脱模剂的特点以及使用注意事项

1水基压铸脱模剂的成分

性能优良的压铸脱模剂主要具有以下特点：(1)润滑和脱模性能佳。能在高温下成形过程中形成完整均匀的屏蔽层，并且分离脱模能力强。(2)冷却和绝热性好。高温、高压液态金属高速的冲刷使模具磨损加快，缩短使用寿命，因此脱模剂应具有高效降温作用和隔热作用，保护模具在较低的温度下工作。(3)热和化学稳定性高。脱模剂在使用温度范围内发气量少，不腐蚀模具，不影响涂漆、电镀等后续工序。

水基压铸脱模剂能很好满足以上的特点。水基脱模剂至少应由基础材料、乳化剂和水构成。基础材料为油、脂、蜡、硅酮和聚合物，被认为是有效成分，Z终发挥润滑脱模作用。水为载体，金属模涂料使用时可用水稀释十几倍至上百倍，一般占95％以上。乳化剂将有效成分以极细致的颗粒均匀分散于水相，形成稳定的乳液。除此之外，还有极压添加剂、防霉剂、防锈剂等组分。优质脱模剂大多由15-25种原料配制而成，其中关键成分或添加剂若改变l％，其脱模特性就可能有很大的差别，对成本及价格也会带来较 大的变动。每一种型号的脱模剂都有其较佳适用范围和对象，如果用错了对象，再优质的产品也无法发挥其效能。

基础材料主要包括主润滑材料和基础油。在压铸这种高温、高压甚至高速过程中，铝、锌合金基体连续变形、接触表面不断更新、接触表面非稳定流动等恶劣摩擦条件下，理想的主润滑材料选择尤为重要。它必须具有优异的外部润滑作用和较强的内部润滑作用，热稳定性好，高温挥发性低，而且易清洗，不影响后续工序的涂漆、电镀。如高熔点的氧化聚乙烯蜡就是一种理想的主润滑材料。基础油起着润滑渗透作用，也是各种添加剂的载体，要求在高温下不能产生积碳。相比矿物油，硅油具有更高的闪点 和稳定性，更适合作基础油。但是二甲基硅油与配方其它组份相容性不好，耐高温性仍有所不足，因此引入长链烷基改性及苯基，得到相容性好、高润滑性能和耐高温硅油，作基础油效果良好。

对于水包油乳液型水基脱模剂来说，应具有良好的分散性和较小的乳液粒径，并且能在较高“氐温条件下长时间不分层、不析出。

水溶性脱模剂中分散相的高度细化和体系的稳定性则是依靠表面活性剂润湿、分散、乳化和增溶等作用来实现，所以表面活性剂选择和复配非常关键。表面活性剂一端是与水的亲和力极小的疏水基；另一端则是与水有很大的亲和力的亲水基极性基团(如．OH、．COOH、-NH2、．S03H等)，起到显著降低液体表面张力的作用。表面活性剂可分为阴离子、阳离子、两性和非离子表面活性剂。一般采用非离子表面活性剂进行复配。在选用乳化剂时，在保证乳化效果前提下应尽量注重绿色环保，尽量不用或者少用 对生态环境有害的表面活性剂，如烷基苯酚聚氧乙烯醚。

2水基压铸脱模剂的使用

水基脱模剂的脱模作用依赖于喷涂后沉积在型腔表面厚度只有微米级的薄膜。实践证明，脱模剂的浓度、模温、喷涂方法等都能直接影响压铸件的质量。在压铸生产中水基脱模剂的使用应注意以下几个事项。一是脱模剂的选择。目前行业上并未对脱模剂的理化性能有统一检测标准，市场上鱼龙混杂，一些压铸厂只能凭感觉和经验走。选用不当，则模具受损，压铸件废品增多，损失不小。因此，选用脱模剂应精选讲诚信，有品牌，有实力，有技术的供应厂商。二是脱模剂的稀释和喷涂量应适量。如果脱 模剂用水稀释过高或喷涂量过少，容易产生较薄皮膜及局部油膜断裂，压铸件有拉伤，粘模等现象：如果脱模剂用水稀释过低或喷涂时量过多，不但浪费脱模剂，而且造成脱模剂厚皮膜形成慢溶液堆积，压铸件表面形成皱纹，沉积等。三是探索较佳喷涂条件。当脱模剂通过喷嘴时，碰嘴对其雾化并施加一定喷射力。在较佳状态下，液滴与型腔表面接触面积大，有利于模具降温，对脱模剂的沉积也Z为有利。所以要尽量对型腔表面进行垂直喷涂，综合考虑压力、喷涂距离及型腔温度等因素来获得较佳喷涂条件。

3结束语

压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成型技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽，是铸造工艺中应用发展速度较快的金属热加工成型工艺方法之一。目前国内脱模剂厂家在质量上无法与国外知名品牌抗衡，不利于国内压铸行业的整体发展。预计水基压铸脱模剂在相当长一段时问仍是压铸行业市场销售和生产应用的主体，我国压铸工作者应抓住机遇，研发性能优异的脱模剂并在实践中进一步重视具体工艺问题，从整体上提高我国 压铸工业水平。